Perché è importante una corretta manutenzione degli impianti industriali?

Quando si parla di impianti industriali, bisogna focalizzare l’attenzione anche sulla loro manutenzione, affinché non venga mai meno la funzionalità ed efficienza di questi ultimi. 

Spesso, infatti, accade che l’ambiente, le temperature e le intemperie possano arrecare danno ai materiali usati per questo tipo di impianti, rendendoli maggiormente fragili e degradati: prevenire guasti di questo tipo risulta dunque fondamentale, con il fine di non riscontrare danni più gravi del previsto e spendere grosse cifre per risolverli.  

Ma, come ben sappiamo, gli impianti industriali sono complessi e formati da più parti: per questo motivo, la manutenzione deve essere a 360 gradi per dimostrarsi realmente utile. 

Se pensiamo che dalla raccorderia, fino alla bulloneria (fatta per l’appunto da bulloni, viti, ecc..) si parla di elementi di collegamento utilizzati molte volte in luoghi con condizioni ambientali particolari. Bisogna dunque tenere in considerazione che – in condizioni di temperature iponormali – i giunti di laminazione possono avere dei comportamenti differenti rispetto a quelli che terrebbero con una temperatura standard di 20°C. 

Allo stesso modo, la dilatazione dei materiali e l’espansione del gas possono incidere notevolmente sul comportamento dei materiali: valutare la temperatura dell’ambiente nel quale sarà installato il componente prima di acquistarlo sarà fondamentale.

Inoltre, come anticipato poco prima, alcuni dei materiali utilizzati negli impianti industriali (quali l’alluminio, i poliesteri, la ghisa, il vetro, l’ottone, l’acciaio inossidabile) diventano più fragili quando le temperature si abbassano: con l’obiettivo di mantenere inalterata l’efficienza dei macchinari, la manutenzione rimane un’operazione indispensabile.

Quali sono i vantaggi? 

È chiaro, dunque, che la manutenzione offre più di un vantaggio: se effettuata con regolarità, il mantenimento della produttività dell’impianto non verrà meno e, allo stesso tempo, si eviteranno anche numerosi incidenti. 

Soltanto tramite questa soluzione, la resa e la vita dell’impianto potrà allungarsi non di poco, grazie al quale il vostro lavoro non sarà ostacolato da problematiche causate dai danni, ma scorrevole ed efficace. 

La prevenzione dei guasti e la verifica dell’efficienza diventano dunque la base su cui proseguire, mettendo le mani avanti ed evitando, così, brutte sorprese. Anche in termini economici.

Se pensiamo ad esempio agli impianti fotovoltaici, installati in gran numero nelle Aziende, una corretta manutenzione permetterà di produrre maggior energia, quindi di avere un risparmio energetico decisamente più importante di un impianto non manutenuto.

Quali soluzioni esistono per una corretta manutenzione industriale?

Quando si affronta il problema della manutenzione in ambito industriale, si fa riferimento essenzialmente a tre tipologie di manutenzioni: straordinaria o correttiva, ordinaria e predittiva.

Quella ordinaria è caratterizzata da una periodicità dell’intervento, ed è dunque pianificata, al contrario di quella straordinaria che invece viene attuata al sorgere di malfunzionamenti imprevisti o ad esigenze non pianificate. 

Infine, la manutenzione predittiva è collegata alla capacità di monitoraggio delle condizioni, alla possibilità di raccogliere e analizzare i dati emessi dalla macchina, e alla capacità di sviluppare strumenti tecnologici in grado di apprendere e fornire nuove informazioni elaborando i dati che l’IoT industriale fornisce. Più che mai la manutenzione predittiva è la chiave per una manutenzione in ottica Industria 4.0.

Con l’obiettivo di avvalersi solo ed esclusivamente di interventi professionali e funzionali, è importante sapere chi lo ha realizzato e cosa ha fatto, salvando uno storico e – all’occorrenza – potendo disporre della documentazione e di un’analisi dei dati precisa e puntuale.

Esiste poi la possibilità di  installare dei sistemi di monitoraggio dei consumi anomali di potenza delle singole componenti degli impianti. Per prevenire anomalie e rotture. Oppure, anche quella di effettuare una ricognizione periodica con termocamera ad infrarossi, per visionare usura ed anomalie sul funzionamento delle macchine sia nelle parti meccaniche che delle componenti elettroniche.

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